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Dados:

A (mm) 950

B (mm) 2595

C (mm) 885

D (mm) 4430

E (mm) 1415

F (mm) 1511

G (mm) 1498

H (mm) 1745
Peso do veículo

1250 Kg
Carga

520 Kg
Distribuição de carga sobre os eixos

Dianteiro 790

Traseiro 480
Reboque

Reboque sem freio 500 Kg

Reboque com freio 1300 Kg
Dados técnicos

Velocidade máxima: 216 km/h

Aceleração de 0-100 Km(s) 8.6

Consumo de combustível
Consumo segundo diretiva 93/116/CE:

Urbano 100 Km/L 11.7

Estrada 100 Km/L 6.6
Lubrificante
Ólio do motor: Selenia 20K - SAE 10W40 ACE A3-96, API SJ

Ólio do câmbio: Tutela ZC 75 SYNTH - SAE 75 W90, API GL5
Lubrificante
Ólio do motor: Selenia 20K - SAE 10W40 ACE A3-96, API SJ

Ólio do câmbio: Tutela ZC 75 FF - SAE 75 W90, API GL5
Fluido
Ólio da direção hidráulica: Tutela GI/A (G.M. DEXRON II)

Líquido do circuito hidráulico do freio e embreagem: Alfa Romeo BRAKE FLUID SUPER DOT 4 (DOT 4, SAE J1703 F)
Fluido

Líquido do circuito de arrefecimento do motor:

Alfa Romeo Climafulid Super Permanent -40°C
Graxa
Homocinética: Tutela MRM2 - Consistencia NLGI=2

Cubo da roda, tirante da direção, orgãos vários: Tutela MR3 - Consistencia NLGI=3

Tanque de combustível

Reservatório (L): 63

Reserva (L): 7
Lubrificante
Quantidade para substituição.

Ólio do motor 4.4 Litros

òlio do câmbio 2 Litros
Fluido (litro)
Circuito de arrefecimento do motor 6.9L

Reservatório do liquido do lavador do pára-brisa 2.5 (5.3)

Instalação do freio hidráulico e embreagem 0.525
Motor

Posição no veículo - Dianteiro

Orientação - Transversal

Número de cilindro - 4
Motor

Posição do cilindro - em linha

Ciclo - Otto

Distribuição - 2 ACT com variador de fase
Dados do motor

Diametro (mm) 83

Curso (mm) 91

Cilindrada total 1970

Potencia máxima (kW CEE) 114

Potencia máxima (CV CEE) 155

Regime de potencia máxima , (giro/1') 6400

Torque máxima (Nm CEE) 187

Torque máxima (kgm CEE) 19.1

Regime de torque máximo (giro/1') 3500

Regime minimo (giro/1') 850 ± 30
Ângulo de fasagem do motor

Folga de controle (mm) 0.45

Aspiração - abertura (Depois do PMS) 3 (22) fechamento (Depois do PMI) 51(26)

Descarga - abertura (Antes do PMI) 47 fechamento (Depois dio PMS) 4
Injeção

Tipo Multi Point Bosch M1.5.5
Ignição

Tipo Estática integrada com injeção

Número de bobinas 4

Ordem de ignição 1 - 3 - 4 - 2

Emissão de CO2

Valor máximo (g/km) 202
Arrefecimento do motor

Inicio da abertura (°C) 81 ÷ 85

Abertura máxima (°C) 101 ÷ 105

Curso da válvula > = 9.5
Transmissão

Tração : Dianteira
Câmbio de velocidade
Tipo C510

1ª 3.545
2ª 2.238
3ª 1.520
4ª 1.156
5ª 0.946
Ré 3.909
Diferencial

1ª 3.563
2ª 12.631
3ª 7.974
4ª 5.416
5ª 4.119

Ré 13.928
Embreagem
Tipo Monodisco a seco
Acionamento a impulso

Comando Hidráulico coaxial

Diametro bomba 3/4"
Sistema dos freios
Tipo ABS integrado com corretor de frenagem

Diametro do 7/8" cilindro mestre

Diametro do 8" cilindro servofreio
Freio dianteiro

Tipo do disco Autoventilado

Dianmetro do disco (mm) 283.8 ÷ 284.2

Espessura nominal (mm) 21.9 ÷ 22.1

Espessura depois da retífica (mm) 21.1

Espessura minima concedida (mm) 20.2

Diametro da pinça (mm) 54
Freio traseiro

Tipo de disco Maciço

Diametro do disco (mm) 250.9 ÷ 251.1

Espessura nominal (mm) 9.80 ÷ 10.20

Espessura após retifica (mm) 9.35

Espessura minima (mm) 9

Diametro da pinça (mm) 38
Direção

Tipo Hidráulica

Diametro da direção (m) 11.1

Número de giros 2.2 no volante
Suspensão diamteira - Mola helicoidal

Diametro do filamento 12.3 ÷ 0.05

Número de espirais 8.8

Carga 511
Suspensão dianteira - Amortecedor

Haste aberta (mm) 471.5 ± 3

Haste fechada (mm) 368.5 ± 3

Diametro externo (mm) 11.5
Suspensão dianteira - Barra estabilizadora

Diametro 22
Suspensão traseira - Mola helicoidal

Diametro do filamento (mm) 11.8 ± 0.05

Número de espirais 3.3

Carga 243
Suspensão traseira - Amortecedor

Haste aberta (mm) 590 ± 2.5

Haste fechada (mm) 402 ± 2.5

Diametro externo (mm) 22
Suspensão traseira - Barra estabilizadora

Diametro (mm) 14
Rodas e pneus dotados de série

Diametro da roda 6.5J x 15"

Largura nominal do pneu 185

Índice de carga do pneu 88
Rodas e pneus - Pressão

Com plena carga(Kg/cm2) 2.5
Dados caracteristicos

Tenção (V) 14

Corrente nominal 100

Resistência 2.47 ÷ 2.63 ohms
Regularização da tensão Velocidade para controle(giros/min.) 7000

Controle estab. térmica (A) 50 ÷ 55

Corrente de controle (A) 50 ÷ 55
Regularazação da tensão

Rensão de regulagem a 20° C

14.0 ÷ 14.3
Dados caracteristicos

Tensão (V) 12

potência nominal (W) 1.1

Comando Eletricomagnético

Dados caracteristicos

Tensão (V) 12

Capacidade (Ah) 60
UNIDADES NOVAS E MANUTENÇÃO

Componente Tipo Denominação Classificação Qtde

Circuito dos Alfa Romeo DOT 4
freios- atrito Líquido[I] BRAKE FLUID SUPER SAE J1703 F 0.525 DOT 4

Câmbio com diferencial Líquido[I] TUTELA ZC 75 SAE 75W90API GL5 2 SYNTH

Circuito de arrefecimento Alfa Romeo Líquido[I] Cimafluid Super Permanent - 40° C 6.9

Circuito de SAE 10W40ACEA Lubrificação Óleo [I] SELENIA 20K A3-96API SJ 4.4
DESCRIÇÃO

O estilo do veículo representa a última evolução da tradição Alfa Romeo. Todos os elementos que compõem a carroceria visam exaltar a imagem de esportividade do veículo conseguindo harmonizar elementos inovadoress com elementos de forte chamada dos veículos que fizeram a história da Alfa Romeo.

As características fundamentais das escolhas feitas são :

- Emblema dianteiro de forte personalidade e dominante na frente do veículo
- Grupos óticos integrados na frente e com parábola redonda como nos esportivos clássicos
- Capô em V que nasce no emblema e se compõe com as colunas e laterais
- Pára-choque integrado na carroceria
- Placa dianteira lateral para melhorar o arrefecimento do motor
- Elevada superfície de chapa em relação à reduzida superfície de vidro para exaltar a imagem de esportividade
- Maçaneta dianteira como elemento dominante am toda a lateral
- Maçaneta traseira integrada na estrutura da porta torna o veículo similar a um coupé
- Traseira truncada
- Placa traseira no pára-choque
- Divisão dos espaços internos entro motorista, passageiro dianteiro e passageiros traseiros
- Linhas internas integradas e personalizadas
- Bancos inovadores pelo perfil e tecnologia por elevar a segurança e a envolvência permitindo uma direção esportiva segura e confortável

Para maiores informações sobre os componentes, ver as descrições de cada grupo.
ATENÇÕES

Todas as operações devem ser feitas com a máxima atenção e cuidado para evitar danos às pessoas.

Para alguns procedimentos é indicado o uso de ferramentas específicas Alfa Romeo.
A utilização destas ferramentas é indispensável para operar com segurança.

Respeitar as normas de segurança vigentes para o trabalho em oficina. Quando necessário, são indicados dentro do Manual atenções específicas a adotar para evitar o aparecimento de situações de perigo.

Para a utilização de produtos químicos, observar criteriosamente as indicações preventivas prescritas na ficha de segurança que o fornecedor deve entregar ao usuário

ADVERTÊNCIAS

Todas as operações devem ser feitas com a máxima atenção e cuidado para evitar danos ao veículo.

Proteger adequadamente com papel adesivo ou retalhos limpos as partes do motor que, permanecendo abertas após a desmontagem, apresentam passagens para a entrada de pó ou corpos estranhos.
PROVAS DE GRUPO

A Localização dos ruídos (assobios) (localização preliminar)

Fitar as várias zonas com papel emborrachado de carroçadores : quando o barulho aparece, a zona fitada naquele momento é aquela que origina o ruído :
- portas dianteiras (ver 7005 PROVA A)
- portas traseiras (ver 7010- PROVA A)
- capô (ver 7025 - PROVA A)
- pára-brisa (ver 7035 - PROVA A)
- parte inferior da carroceria
- teto solar
- zona traseira (vidro traseiro - lanternas traseiras)

REPARAÇÃO DO VEÍCULO

Dados para identificação do veículo

O veículo possui as seguintes plaquetas de identificação :
1 - Plaqueta dos dados de identificação
2 - Marcação da carroceria
3 - Plaqueta de identificação da tinta da carroceria

Localização das plaquetas no veículo

Para os códigos de identificação utilizados e a sua interpretação, ver o quanto descrito no Manual de Assistência.

Pontos de reboque do veículo

O veículo possui duas sedes rosqueadas, uma dianteira e outra traseira, para a montagem do anel de reboque alojado na caixa de ferramentas existente no porta-malas sob o tapete de revestimento.

Localização das sedes para colocação dos anéis de reboque.

Ao rebocar o veículo, é obrigatório respeitar as específicas normas locais. de circulação relativas ao dispositivo de reboque e ao comportamento na estrada. Limpar cuidadosamente a sede rosqueada antes de colocar o anel. Antes de iniciar o reboque, certificar-se de ter colocado a fundo o anel de reboque. Girar a chave na posição MAR e em seguida imediatamente na posição STOP e NÃO retirá-la. Retirando a chave, aciona-se automaticamente a trava da direção e a conseqüente impossibilidade de girar as rodas. Durante o reboque, não tenso o auxílio do servofreio e da direção hidráulica, é necessário exercitar um esforço maior no pedal do freio e no volante.

Não utilizar cabos flexíveis para efetuar o reboque e evitar os trancos.

Pontos de levantamento do veículo.

Para o levantamento do veículo, com um elevador ou macaco de oficina, colocar as extremidades dos braços ou o macaco somente nos pontos indicados na figura seguinte.

Posição dos pontos de levantamento do veículo

NOTA: Após levantar o veículo, sustentá-lo com cavaletes de segurança. Antes de levantar o lado traseiro (dianteiro) do veículo, travar as rodas colocando calços na frente (atrás) das rodas dianteiras.

Prescrições de segurança gerais

As atividades ligadas às intervenções de reparação da carroceria exigem o uso de materiais, instrumentos e ferramentas. Antes de executar qualquer operação, ler atentamente os manuais de instrução e observar criteriosamente as indicações e normas de segurança prescritas. Os locais apropriados para os trabalhos devem ser equipados com ventilação respeitando a legislação relativa à circulação do ar, a filtragem das substâncias nocivas (solventes) e o abatimento do pó; a manipulação das substâncias danosas deve ser feita conforme as indicações e as prescrições do fabricante. A coleta e a eliminação dos rejeitos deve ser feita em conformidade com a legislação relativa.

Durante os trabalhos e a manipulação de substâncias nocivas e perigosas, é taxativo e obrigatório os equipamentos de segurança individual (roupas, máscaras, luvas, óculos, etc.).

Ciclos operativos de reparação do veículo

Os ciclos operativos de reparação do veículo são geralmente constituídos das seguintes fases :
- verificação das cotas características do veículo
- corte / remoção dos elementos danificados e preparação da carroceria para a solda
- solda dos elementos de reposição
- preparação para a pintura
- pintura
- restabelecimento das proteções contra corrosão, insonorizantes, etc.

VERIFICAÇÃO E RESTABELECIMENTO DAS COTAS CARACTERÍSTICAS DO VEÍCULO

É a primeira fase da intervenção reparativa, na qual são verificadas e avaliadas as deformações sofridas pela carroceria e identificados os elementos danificados.

ESTICAMENTO DA CARROCERIA

O esticamento da carroceria, para a recuperação das cotas características, é efetuado nas bancadas de alinhamento nas quais é possível fixar a carroceria mediante morsas e fixações conforme as modalidades, específicas de cada veículo, que cada fornecedor anexa à bancada.

Para a verificação das cotas características da carroceria são usados gabaritos, a serem colocados nos pontos prescritos, através dos quais se controlam as cotas indicadas pelo fabricante do gabarito para cada modelo ou em alternativa às cotas
do veículo descritas na página seguinte.


Normas gerais para a configuração

Antes de executar qualquer operação no veículo, desligar o pólo negativo da bateria.

Por motivos de segurança e para melhor qualidade da reparação É PROIBIDO :
- substituir partes estruturais da carroceria sem utilizar uma bancada de reparação. A utilização da bancada permite garantir a restruturação do veículo com as cotas de fabricação originais, assegurando uma perfeita posição dos elementos dianteiros ou traseiros.
- aquecer para alinhar as partes estruturais da carroceria
- cortar e soldar, borda a borda, em uma mesma linha, um elemento qualquer da carroceria e o seu reforço.

Efetuar a remoção dos elementos danificados operando o corte dos mesmos em correspondência dos elementos de junção respeitando as linhas de corte descritas no Manual de Assistência. A operação executada corretamente prevê uma sobra de
alguns centímetros entre as duas linhas de corte a fim de distribuir melhor os pontos fusíveis criados pelas soldas. A figura seguinte ilustra uma possível atuação. Este tipo de operação foi controlado e superou severas provas de crash, para garantir a
máxima segurança e proteger os ocupantes.

SEGUETA PNEUMÁTICA ALTERNATIVA

Este tipo de segueta permite a execução de cortes rápidos e precisos, tendo a possibilidade de regular a velocidade de trabalho da lâmina de modo a adaptar sua utilização às diversas situações de intervenção. Exemplo de aplicação da segueta pneumática alternativa (fig. grande logo após o texto)

SEGUETA CIRCULAR DE VIBRAÇÃO

A segueta por vibração é utilizada nos casos onde é necessário uma alta precisão de corte, como por exemplo, a chapa de uma caixa a ser substituída sobreposta a uma chapa que não deve ser danificada. Regulando a velocidade e o número de
oscilações, é possível obter a precisão exigida em função das condições de utilização.

O alto nível de segurança próprio deste instrumento recomenda seu uso em alternativa a outros tipos de segueta.

Exemplo de segueta circular por vibração

TALHADEIRA PNEUMÁTICA

A talhadeira pneumática é utilizada para retirar partes de chapa e seu uso é indicado :
- quando não é possível utilizar uma segueta pneumática, a despontadeira ou a furadeira, por exemplo, quando atrás da chapa a ser cortada exista uma outra que não deve ser danificada;
- quando é possível a reparação direta das chapas soldadas, introduzindo a ponta da talhadeira entre as duas chapas al longo da borda de junção, de modo a não deixar bordas a serem retiradas em um segundo tempo.

As diversas pontas com as quais pode ser equipada aumentam sua versatilidade de utilização.

Exemplo de aplicação de talhadeira pneumática.

SISTEMA DE CORTE POR PLASMA

Este sistema de corte, obtido pelo efeito combinado entre um arco elétrico e um gás ou mistura de gás, é usado quando necessário para retirar chapas de dimensões consideráveis.

Regular em função da espessura da chapa e da profundidade do corte, o valor da corrente e do fluxo de gás conforme o quanto indicado no manual de instruções fornecido pelo fabricante.

NOTA: O uso do sistema de corte por plasma requer a utilização de uma instalação de aspiração e eliminação de fumaça e gases nocivos.

FURADEIRA ELÉTRICA

A furadeira elétrica é normalmente utilizada nos casos em que não é possível usar a despontadeira. A correta utilização da furadeira para a retirada dos pontos de solda, em caso de várias chapas sobrepostas, está ilustrada na sequencia abaixo.
A broca a ser utilizada nestas operações é idêntica à utilizada na despontadeira. O ponto de solda deve ser marcado com um punção de modo a fornecer uma referência central e ponto de apoio para a broca, evitando fugas do ponto e danos à zona circundante à área de trabalho. A broca deve ser empurrada até atingir uma profundidade ligeiramente maior do que a espessura da chapa que deve ser retirada (ver figura seguinte). Exemplo de utilização de uma furadeira elétrica (ver figura seguinte)
Exemplo de uma correta utilização da broca despontadeira (ver figura seguinte)

1 - Chapa a ser retirada
2 - Chapa em caixa que impede o uso da despontadeira.

DESPONTADEIRA

A despontadeira para a retirada dso pontos de solda após o corte da chapa a ser substituída para permitir a remoção dos retalhos de chapa restantes nas bordas da carroceria.

A despontadeira opera na chapa que constitui o retalho cortando-a até a chapa abaixo e isolando assim o ponto de solda.

Após a retirada de todos os pontos de solda, o retalho deve ser retirado operando com alicates.
- Para facilitar o trabalho, adotar uma velocidade de corte de aproximadamente 1000/rpm
- Regular através do parafuso a profundidade de fresagem.

Exemplo de utilização da despontadeira (ver figura seguinte)

Não furar os componentes de acoplamento.

Se os furos forem feitos erradamente,. fechá-los com solda (MIG). A presença de furos diminui a resistência do componente em qustão e pode dar origem a infiltrações de água e agentes corrosivos.

BIGORNAS A ALAVANCAS DOBRADAS

Estes instrumentos são usados quando as chapas devem ser alinhadas mediante martelamento, como ponto de reação e suporte da chapa.

As bigornas são dobradas / onduladas com perfis adequados para adaptar-se às conformações das chapas e, quando a zona de trabalho o permitir, podem substituir o martelo.

As alavancas possuem as mesmas modalidades de utilização das bigornas, porém projetadas de modo a poder serem introduzidas através de aberturas e espaços estreitos para atingir os pontos de difícil acesso.

Bigornas e alavancas são também usados para eliminar as deformações das bordas das chapas que não são retiradas, permitindo um correto acoplamento com as chapas substituídas evitando enfraquecimento das estruturas.

Solda dos elementos de reposição

A solda dos elementos de carroceria pode ser efetuada, conforme as exigências, por diversos métodos :
- Solda por pontos;
- Solda por fio contínuo (MIG)
- Brasagem

EQUIPAMENTOS

Os equipamentos utilizados neste trabalho são :
- soldadeira por pinça;
- soldadeira por fio contínuo (MIG); Caso devam ser feitas intervenções de solda ou trabalhos que possam causar chamas nas proximidades dos componentes da instalação de alimentação de combustível ilustrados na figura ou de outras partes inflamáveis do veículo, é necessário retirar do veículo as partes envolvidas e tampar as conexões livres das tubulações caso se destaquem das conexões.

Desligar as centrais eletrônicas (I.E. , ABS, AIR BAG, Ar condicionado, Alarme, etc.) que possam danificar-se durante os trabalhos.

Partes da instalação de alimentação de combustível - maçarico oxi-acetilênico (brasagem)

GENERALIDADES SOBRE A SOLDA ELÉTRICA POR PONTOS

Na solda elétrica por pontos, o calor necessário para a fusão do metal é fornecido pela resistência à passagem da corrente que o próprio metal opõe.

A solda por pontos é feita em chapas cujas bordas de junção são sobrepostas e ocorre por fusão do metal que constitui as chapas; portanto, neste caso, não é necessária a deposição de metal.

Nas zonas em que são sobrepostas três ou mais chapas, a solda por pontos deve ser repetida uma segunda vez.

O tipo de união que é realizada é do tipo descontínuo, para dar à junção uma boa resistência mecânica é necessário que os pontos sejam distanciados seguindo normas precisas (ver tabela a seguir).

SOLDA POR PONTOS
A - Protetor zincante eletrosoldável
B - Seqüência de solda correta
C - Seqüência de solda errada
D - Dimensão do eletrodo

No caso de solda por pontos, verificar :
- o correto alinhamento dos braços;;
- o correto diâmetro das extremidades dos eletrodos;
- a planicidade e o correto acoplamento das bordas de solda;
- a correta seqüência de solda.

Antes da solda, passar nas bordas de junção o protetor zincante eletrosoldável para proteger as caixas contra a corrosão.

Soldadeira por pontos, características geométricas do eletrodo em função da espessura da chapa e seqüência de solda.


A - Tabela para a determinação da distância dos pontos das bordas das chapas em função de sua espessura.
B - Tabela dos valores de referência para o correto espaçamento dos pontos de solda em função da espessura da chapa.

Não soldar as superfícies de forma angular. Se a superfície for deste tipo, cria-se uma concentração de tensão que provoca o rompimento.

Exemplo de correta solda por pontos em correspondência dos ângulos .

A - Zona onde não devem ser feitas soldas

SOLDA POR FIO CONTÍNUO (MIG)

Adotar o método de solda MIG para as partes onde não é possível utilizar a solda por pontos.

Na solda por fio contínuo MIG, verificar :
- a velocidade de avanço do fio;
- a correta execução dos cordões de solda contínua (alternância dos trechos de solda)

Neste sistema de solda, o eletrodo (um fio contínuo com avançamento automático) é protegido por uma atmosfera de gás inerte (por isto a sigla M.I.G. - do inglês Metal Inert Gas).

O contínuo avançamento do fio (que constitui tanto o eletrodo como o metal de depósito), permite a execução de longas soldas sem interrupção. O fluxo de gás inerte enviado na zona de solda elimina o ar que circunda o banho de fusão evitando a oxidação do metal, ou seja, desenvolve a função de revestimento de proteção na solda por eletrodo revestido. Por estes motivos, uma
solda MIG se diferencia de uma solda feita com eletrodo revestido pela ausência de escória no cordão de solda, além de não apresentar a porosidade que pode ser verificada nas normais soldas por arco.

O uso do sistema de solda MIG requer a utilização da instalação de aspiração e eliminação de fumaça e gases nocivos.

MODALIDADEES OPERATIVAS
Para a correta execução de uma solda de cabeça de duas chapas mediante a utilização de uma soldadeira MIG : esmerilhar cuidadosamente ou decapar a chapa, colocar o equipamento de modo racional de modo que durante a execução da solda a luva do dispositivo não se torça ou faça bruscas dobras que possam obstruir o avançamento do fio, usar os equipamentos de proteção individual (EPI) e colocar uma máscara de vidro adequado (vidro padrão n° 8 para correntes de 40 / 60A e n° 9 para correntes de 80 / 200A). Certificar-se de um bom contato elétrico.

Tabelas dos valores de referência para a execução de soldas por pontos

Regular o fluxo de gás de acordo com as indicações do fabricante da aparelhagem.

Executar pontos de solda nas duas extremidades da linha de junção e um no centro; em seguida executar os pontos intermediários nos dois trechos assim delimitados. Os pontos devem ser feitos a uma distância de 25/30 mm um do outro.

Não é recomendado executar em primeira instância o cordão de solda contínua, uma vez que, além de ser de difícil execução prática, pode provocar o início de deformações da chapa pelo acúmulo de calor que comporta.

A dificuldade de execução de uma solda com cordão único reside na exigência de um movimento do bico muito longo para obter uma boa penetração da solda, mas suficientemente rápido para não incorrer no risco de uma "queima " das chapas.

Um movimento muito rápido do bico conduz a uma baixa resistência do cordão de solda uma vez que, após a sucessiva operação de esmerilhamento do cordão, resta um trecho de material de depósito insuficiente para garantir a resistência da junção.

Após o ponteamento inicial da chapa, é necessário fazer o esmerilhamento dos pontos aplicados mediante uma esmerilhadeira com disco rígido até o nível da chapa.

Neste ponto é necessário verificar o alinhamento das chapas e eventualmente

corrigi-lo com martelo e bigorna de aço.

Em seguida, fazer o enchimento dos intervalos entre os vários pontos de execução de trechos de solda alternados, mantendo o bico inclinado em aproximadamente 60° (ver figura anterior).

1 - Execução dos pontos de solda da junção. O detalhe mostra o aspecto dos pontos de solda atrás da chapa. Esmerilhamento dos pontos de solda da junção.
2 - Execução da solda.

A figura seguinte ilustra a correta execução da solda.

Nota : A abertura correta é de aproximadamente 1 mm.

Execução de uma solda com eletrodo em gás inerte (MIG) para a junção das chapas unidas.

3 - O detalhe mostra duas alternativas para a correta seqüência dos trechos de solda a efetuar para evitar deformações da chapa.

A boa execução da operação de solda é confirmada pelo aspecto do lado traseiro do cordão de solda que deve apresentar uma série de ondulações esféricas por todo o comprimento da junção.

A soldadeira MIG pode ser utilizada também para a união de chapas sobrepostas que apresentem somente um lado acessível.

Para a execução do ponto de solda é necessário que as chapas estejam perfeitamente aderentes e o bico seja mantido em uma posição perpendicular à superfície.

Deste modo, a ação do eletrodo funde inicialmente a primeira chapa e em seguida a segunda na qual produz uma cratera que é fechada pelo avanço do eletrodo.

Para executar perfeitamente esta operação, é necessário regular a soldadeira nos valores de corrente adequados para a espessura das chapas nas quais se opera e executar, com o bico apoiado em dois suportes, uma pressão na superfície de modo
a favorecer o encosto das chapas.

Com chapas cuja espessura ultrapasse 1,5 / 2,5 mm, é necessário fazer um furo de início em correspondência com os pontos de solda de 0,6 mm de diâmetro.

Execução de uma solda com eletrodo em gás inerte (MIG) para a junção de chapas sobrepostas


BRASAGEM

A solda por brasagem é aplicada somente quando devem ser substituídas chapas soldadas por este sistema executando a solda somente nos pontos previstos pelo fabricante.

Este tipo de solda não garante características mecânicas comparáveis aos outros sistemas descritos anteriormente e, portanto, não se aplica para a união de partes estruturais.

Na utilização dos bicos oxi-acetilênicos para a brasagem, observar as normas de segurança relativas à sua utilização e certificar-se de operar em condições de segurança. O uso deste sistema de solda requer a utilização de instalação de aspiração e eliminação de fumaça e gases nocivos.

SISTEMAS DE FILTRAGEM E DEPURAÇÃO DO AR

Executando trabalhos que produzam fumaça, gases, pó, prejudiciais para o operador, é necessário o uso de sistemas de filtragem e de depuração do ar.

Estes sistemas são adequados às várias exigências e dimensionados para os diversos volumes de ar a depurar. O funcionamento destas instalações é geralmente de ação combinada entre filtragem mecânica e eletrostática e depuração mediante carvão ativado.

A filtragem é feita em dois tempos, eliminando mecanicamente com redes, as partes mais grossas do pó e submetendo o fluxo de ar a ionização que carrega estaticamente as partículas de pó que serão depois eliminadas pelo fluxo por processo eletrostático.

Sucessivamente o fluxo de ar é depurado passando através dos filtros de carvão ativado. Neste sistemas, além da eficiência específica, foi otimizada a manobrabilidade e o nível de rumorosidade, que não ultrapassa nunca os níveis suportáveis.

A figura seguinte ilustra uma possível conformação do quanto descrito.

Exemplo de instalação móvel de filtragem e depuração do ar.

PINTURA

Generalidades

A pintura da carroceria tem dois objetivos fundamentais : a proteção das superfícies da chapa contra agressões ambientais e atingir, pelo ponto de vista estético, elevados níveis de brilho e cobertura das tintas.

O grande número de produtos químicos que são utilizados nas operações de pintura requer uma particular atenção na manipulação e no uso dos mesmos.

Estas operações de pintura produzem emissão de nebulosidade de tinta e vapores de solventes que, se aspirados pelo operador, podem comprometer seriamente sua saúde e devem ser feitas somente em cabine de pintura.

O operador deve sempre usar máscaras e roupas de proteção.

Estas máscaras podem ser do tipo a filtragem para operações de breve duração e do tipo pressurizado para proteção total em operações de maior duração.

EQUIPAMENTOS

Os equipamentos utilizados nas operações de pintura são :
- máscaras para filtragem e roupas protetoras
- masqueradoras e fitadoras
- cabines de pintura e fornos de cozimento
- pistolas para pulverização
- lâmpadas a raios infravermelhos
- polidoras

VESTIMENTAS PROTETORAS

Na operação de pintura deve ser sempre utilizadas vestimentas adequadas, confeccionadas de modo a proteger o mais possível o operador contra o contato com os agentes nocivos.

Recomenda-se também a utilização de um creme que serve como barreira a ser aplicado nas partes descobertas mais expostas (rosto, mãos e braços) e que deve ser retirado ao término da operação de pintura.

MÁSCARA DE FILTRAGEM

Este tipo de máscara protege somente as vias respiratórias do operador e requer o uso de óculos e protetor de cabelos.

A sua utilização é recomendada para pequenas intervenções de retoque.

Exemplo de máscara de filtragem.


PISTOLA DE PULVERIZAÇÃO

A evolução dos estudos sobre a ergonomia e sobre a técnica de pintura por pulverização levou à definição de um novo tipo de pistola de alto volume de ar e baixa pressão de nebulização para permitir reduzir notavelmente a névoa de pintura.

Este tipo de pistola foi projetada mais leve com uma empunhadura adequada para reduzir o cansaço e a existência de grampos com travas de comando que requerem um esforço muito inferior às pistolas tradicionais.

A manipulação da pistola é também facilitada pelo bom balanceamento dos pesos e pelo reduzido volume visual que permite um maior controle da parte a ser trabalhada.

O aspecto de maior interesse desta pistola é o sistema de alimentação que permite a pintura em qualquer direção, mesmo com o reservatório voltado para baixo, otimizando os procedimentos de lipeza com uma notável economia de tempo e de material.

A possibilidade de pintar por cima e por baixo, além de evitar a formação de áreas muito molhadas ou muito enxutas facilita o acesso a zonas da carroceria difíceis de atingir.

Particular atenção deve ser dada à facilidade de regulagem que se exerce com mínimos e simples movimentos.

Esta pistola tem um rendimento extremamente elevado e une uma capacidade de pulverização muito fina de qualquer produto, mesmo hidrosolúvel, utilizados pelos carroçadores com pressões inferiores ou iguais a 0,7 g (10 PSI). Graças a esta
capacidade de aproveitamento de material de pintura, pode-se obter uma notável economia e melhor condição do ambiente de trabalho. A figura seguinte ilustra algumas possibilidades de utilização da pistola.

Utilização da pistola de pulverização

A - Modo de utilização normal
B - Uso de baixo para cima
C - Uso do alto para baixo

LÂMPADAS PORTÁTEIS DE RAIOS INFRAVERMELHOS

Se a intervenção for limitada a pequenos retoques, não é racionalmente recomendável a utilização do forno. Nestes casos, a secagem da tinta pode ser feita por lâmpadas de raios infravermelhos montadas em espelhos parabólicos.

O uso de uma ou mais lâmpadas posicionadas de modo a obter na superfície envolvida pelo retoque uma temperatura uniforme, permite o cozimento da película de tinta e um resultado comparável ao obtido pelo cozimento no forno.

Este tipo de lâmpada reduz muito o tempo de secagem, reduzindo também o consumo de energia.

A lâmpada deve ser utilizada somente quando a tinta sofrer um nível de secagem até estar em condição de "fora de poeira".

Secagem de um retoque mediante lâmpada portátil de raios infravermelhos.


PINTURA DE CHAPA SUBSTITUÍDA (PARAFUSADA)

Com peça de reposição original tratada com cataforese em chapas eletrozincadas

1 - Limpar o componente de reposição, para eliminar eventual presença de pó, graxa, etc. com um produto detergente de baixo composto orgânico volátil "VOC".
2 - Executar um ligeiro lixamento superficial com lixa P220 - P240 a seco, mediante lixadeira pneumática equipada com aspirador, somente na chapa onde será feita a pintura.
3 - Aspirar o pó e executar a limpeza com um produto detergente de baixo "VOC" ou com um produto sem silicone.
4 - Aplicar nas zonas descobertas, em uma única passada, um produto passivamente (Wash primer) ausente de cromados conforme as modalidades previstas pelo fornecedor.
5 - Aplicar o sigilante por extrusão nas junções / acoplamentos de chapas em vista conforme as modalidades e prescrições (para a sucessiva aplicação do fundo de enchimento) do fornecedor.
6 - Aplicar o fundo de enchimento alto sólido / médio sólido preparado anteriormente, conforme as modalidades previstas pelo fornecedor do produto.
7 - Executar o acabamento a seco com lixa P320 - P400 mediante lixadeira pneumática equipada com aspirador e repetir a operação 3.
8 - Soprar cuidadosamente todo o painel
9 - Limpar a superfície com pano contra poeira.
10 - Aplicar a tinta base pastel / metalizada/ metalescente preparada anteriormente, conforme as modalidades previstas pelo fabricante do produto.
11 - Aplicar o verniz transparente acrílico bi-componente normal ou alto sólido preparado anteriormente, conforme as modalidades previstas pelo fornecedor do produto.

NOTA: Controlar o painel; se for verificado um leve amassamento, emassar a parte envolvida com massa para revisão e em seguida lixar a seco com lixa P320 - P400 mediante lixadeira pneumática equipada com aspirador Repetir a operação 3 e 4.

PINTURA DE CHAPA SUBSTITUÍDA (SOLDADA)

Com peça de reposição original tratada com cataforese em chapas eletrozincadas

1 - Limpar o componente de reposição (soldado) para eliminar eventual presença de pó, graxa, etc. com um produto detergente de baixo composto orgânico volátil "VOC".
2 - Lixar a seco com lixa P80 - P120 as zonas envolvidas pela solda mediante lixadeira pneumática equipada com aspirador.
3 - Executar um ligeiro lixamento superficial com lixa P220 - P240 a seco, mediante lixadeira pneumática equipada com aspirador, somente na chapa onde será feita a pintura.
4 - Aspirar o pó e executar a limpeza com um produto detergente de baixo "VOC" ou com um produto sem silicone.
5 - Aplicar nas zonas descobertas, em uma única passada, um produto passivamente (Wash primer) ausente de cromados conforme as modalidades previstas pelo fornecedor.
6 - Estucar as zonas de junção envolvidas pela solda com massa poliéster, conforme as modalidades previstas pelo fabricante do produto.
7 - Aplainar a seco com lixa P100 - P120 mediante lixadeira pneumática equipada com aspirador, e executar a operação 4 e 5.
8 - Aplicar o sigilante por extrusão nas junções / acoplamentos de chapas em vista conforme as modalidades e prescrições (para a sucessiva aplicação do fundo de enchimento) do fornecedor.
9 - Aplicar o fundo de enchimento alto sólido / médio sólido preparado anteriormente, conforme as modalidades previstas pelo fornecedor do produto.
10 - Acabamento a seco com lixa P320 - P400 mediante lixadeira pneumática equipada com aspirador e repetir a operação 3.
11 - Limpar a superfície com pano contra poeira.
12 - Aplicar a tinta base pastel / metalizada/ metalescente preparada anteriormente, conforme as modalidades previstas pelo fabricante do produto.
13 - Aplicar o verniz transparente acrílico bi-componente normal ou alto sólido preparado anteriormente, conforme as modalidades previstas pelo fornecedor do produto.

NOTA: Controlar o painel; se for verificado um leve amassamento, emassar a parte envolvida com massa para revisão e em seguida lixar a seco com lixa P320 - P400 mediante lixadeira pneumática equipada com aspirador Repetir a operação 4 e 5.

PINTURA DE CHAPA (REPARADA)

1 - Lixar a seco com lixa P80 - P180 a zona reparada mediante lixadeira pneumática equipada com aspirador.
2 - Aspirar o pó e executar a limpeza com um produto detergente de baixo "VOC" ou com um produto sem silicone.
3 - Aplicar na zona reparada, em uma única passada, um produto passivamente (fundo epoxídico) bi-componente ausente de cromados conforme as modalidades previstas pelo fornecedor.
4 - Emassar as zonas com massa poliéster bi-componente de secagem ao ar.
5 - Aplainar a seco com lixa P100 - P120 mediante lixadeira pneumática equipada com aspirador, e executar a operação 2 e 3.
6 - Aplicar o fundo de enchimento alto sólido médio sólido a esfumar na zona em assada preparada anteriormente, conforme as modalidades previstas pelo fornecedor do produto.
7 - Aplainar a seco com lixa P320 - P400 mediante lixadeira pneumática equipada com aspirador, e executar a operação 2.
8 - Soprar cuidadosamente todo o painel
9 - Limpar a superfície com pano anti poeira.
10 - Aplicar a tinta base pastel / metalizada/ metalescente preparada anteriormente, conforme as modalidades previstas pelo fabricante do produto.
11 - Aplicar o verniz transparente acrílico bicomponente normal ou alto sólido preparado anteriormente, conforme as modalidades previstas pelo fornecedor do produto.

NOTA: Controlar o painel; se for verificado um leve amassamento, emassar a parte envolvida com massa para revisão e em seguida lixar a seco com lixa P320 - P400 mediante lixadeira pneumática equipada com aspirador. Repetir a operação 2 e 3.
PINTURA DE PÁRA-CHOQUE (SUBSTITUÍDO)

1 - Limpar o pára-choque de reposição, para a eliminação de eventual poeira, graxa, etc. com produto anti estático uma vez que o mesmo é protegido com fundo específico para a sucessiva pintura.
2 - Lixar a seco com lixa P360 - P400 mediante lixadeira pneumática equipada com aspirador, a superfície envolvida pela pintura.
3 - Aspirar o pó e executar a limpeza com um produto detergente de baixo "VOC" ou com um produto sem silicone.
4 - Soprar cuidadosamente todo o painel
5 - Limpar a superfície com pano anti poeira.
6 - Aplicar nas zonas descobertas, em uma única passada, um produto passivamente (fundo para plástico) bi-componente ausente de cromados conforme as modalidades previstas pelo fornecedor.
7 - Aplicar a tinta base pastel / metalizada/ metalescente preparada anteriormente, conforme as modalidades previstas pelo fabricante do produto.
8 - Aplicar o verniz transparente acrílico bi-componente normal ou alto sólido preparado anteriormente, conforme as modalidades previstas pelo fornecedor do produto.

NOTA: Adicionar transparente elastizado conforme as modalidades previstas pelo fornecedor do produto.

PINTURA DE ELEMENTO DE PLÁSTICO (MATERIAL COMPOSTO KMC) (SUBSTITUÍDO)

1 - Limpar o componente de reposição parafusado (de plástico), para eliminar eventual presença de pó, graxa, etc. com um produto detergente de baixo composto orgânico volátil "VOC" ou com um produto sem silicone.
2 - Executar um ligeiro lixamento superficial com lixa P220 - P240 a seco, mediante lixadeira pneumática equipada com aspirador, somente na chapa onde será feita a pintura.
3 - Aspirar o pó e executar a limpeza com um produto detergente de baixo "VOC".
4 - Aplicar o fundo de enchimento alto sólido / médio sólido preparado anteriormente, conforme as modalidades previstas fornecidas pelo fabricante do produto.
5 - acabamento a seco com lixa P320 - P400 mediante lixadeira pneumática equipada com aspirador e repetir a operação 3.
6 - Soprar cuidadosamente todo o painel
7 - Limpar a superfície com pano anti poeira.
8 - Aplicar a tinta base pastel / metalizada/ metalescente preparada anteriormente, conforme as modalidades previstas pelo fabricante do produto.
9 - Aplicar o verniz transparente acrílico bicomponente normal ou alto sólido preparado anteriormente, conforme as modalidades previstas pelo fornecedor do produto.

NOTA: Controlar o painel; se for verificado um leve amassamento, emassar a parte envolvida com massa para revisão e em seguida lixar a seco com lixa P320 - P400 mediante lixadeira pneumática equipada com aspirador.
Repetir a operação 3.

PINTURA DE CHAPA / ELEMENTOS DE PLÁSTICO (KMC) NÃO SUBSTITUÍDO (RECONSTITUIÇÃO) "CICLO COSMÉTICO"

1 - Lixar a seco com lixa P360 - P400 o painel com defeito do PV aplicado, mediante lixadeira pneumática equipada com aspirador, o painel em questão.
2 - Aspirar o pó e executar a limpeza com um produto detergente de baixo "VOC" ou com um produto sem silicone e para os plásticos, com produto anti-estático de baixo "VOC".
3 - Soprar cuidadosamente todo o painel
4 - Limpar a superfície com pano anti poeira.
5 - Aplicar a tinta base pastel / metalizada/ metalescente preparada anteriormente, conforme as modalidades previstas pelo fabricante do produto.
6 - Aplicar o verniz transparente acrílico bicomponente normal ou alto sólido preparado anteriormente, conforme as modalidades previstas pelo fornecedor do produto.

PINTURA COM ESMALTE ESPECIAL MICALIZADO "AZUL NUVEM" DAS CHAPAS SUBSTITUÍDAS OU REPARADAS

O esmalte especial micalizado "Azul nuvem" é uma cor de aspecto ESBRANQUIÇADO/PEROLADO.
O aspecto esbranquiçado é obtido com um esmalte especial contendo partículas de mica revestidas com colorantes degradê. Este tipo de esmalte é um verniz quase transparente que adiciona o efeito perolado à cor básica que aparece dando
a tonalidade.
PINTURA DE CHAPA SUBSTITUÍDA (COM REPOSIÇÃO ORIGINAL TRATADA POR CATAFORESE)

Ciclo operativo para esmalte "Azul nuvem" (414/A) micalizado com colorantes degradê.
1 - Preventiva limpeza do componente de reposição para eliminar eventual presença de pó, graxa, etc. com detergente de baixo "VOC".
2 - (Na presença de ferrugem acidental devido a estocagem, esmerilhar a zona atacada até a chapa nua).
3 - Ligeiro lixamento superficial com lixa 220 a seco com aspirador, somente na parte de chapa que será pintada.
4 - Limpeza com detergente de baixo "VOC" da eventual parte de chapa descoberta.
5 - Soprar com ar comprimido toda a chapa.
6 - Pulverização, em uma única passada, do produto passivador bicomponente ausente de cromados (espessura da película de 5 .... 10 microns)
7 - Eventual aplicação de sigilantes plásticos nas junções onde previsto originalmente (ver ciclo específico no capítulo Notas).
8 - Aplicação de fundo de enchimento bicomponente alto sólido, mediante pulverização de duas mãos cruzadas, com intervalo de alguns minutos conforme a espessura desejada.
9 - Esperar de 10 a 15 minutos antes de iniciar a secagem.
10 - Secagem ao forno à temperatura de 40 - 60°C pelo tempo de 30 / 40 minutos (espessura da película de 70 a 80 mícrons; dureza grafite F-H).
11 - Lixar a seco com lixa 400 com aspirador do elemento pulverizado. Para esta operação, certificar-se de que o elemento está à temperatura ambiente.
12 - Soprar com ar comprimido.
13 - Limpar com detergentes de baixo "VOC" e passar pano contra poeira.
14 - Aplicação de mão cruzada de esmalte pastel dupla camada (Branco base MIX 010 - HERBERTS)
15 - Repouso de 10 a 15 minutos à temperatura ambiente (20°C) e sucessiva secagem no forno à temperatura de (60°C) por 40 minutos.
16 - Lixamento a seco com aspiração com lixa 800 do elemento pulverizado. Para esta operação certificar-se de que o elemento está à temperatura ambiente.
17 - Soprar com ar comprimido.
18 - Limpar com detergente com baixo "VOC" e limpar com pano contra poeira.
19 - Aplicação da base "Azul nuvem" (tipo HERBERTS 415.027/B) mediante pulverização de mão leve e quatro mãos normais com intervalo de alguns minutos e em seguida, dar uma ligeira esfumada para uniformizar a pintura (espessura da película de aproximadamente 30 microns).
20 - Repouso por 10 - 20 minutos à temperatura de 20°C.
21 - Aplicação do transparente acrílico bicomponente normal ou Alto sólido.
22 - Para transparente normal : pulverizar mão leve e duas sucessivas mãos com intervalo de alguns minutos.
23 - Para transparente Alto sólido : pulverizar mão leve e um seguinte plena com intervalo de alguns minutos.
24 - Repouso de 10 a 20 minutos à temperatura ambiente (20°C) e sucessiva secagem em forno à temperatura de 60°C por 40 minutos (espessura da película de 40 a 50 mícrons; dureza HB-F).
25 - Eventual polimento mecânico ou manual do retoque ou chapa pintada (e eventual zona adjacente) com massa fina de polir e/ou cera).

É recomendável efetuar a operação após pelo menos 24 horas da secagem.

PINTURA DE CHAPA REPARADA - RETOQUE (INTERVENÇÃO EM CHAPA NUA)

Ciclo operativo para esmalte "Azul nuvem" (414 / A) - micalizado com colorantes degradê.
1 - Revisão de toda a zona a ser retocada com lixa 150 - 220, tendo o cuidado de nivelar a zona circundante e eliminar qualquer marca de oxidação na chapa descoberta.
2 - Limpeza com detergente de baixo "VOC" da eventual parte de chapa descoberta e da zona circundante revisada.
3 - Soprar com ar comprimido.
4 - Pulverização, em uma única passada, do produto passivador bicomponente ausente de cromados nas zonas de chapa descobertas (espessura da película de 5 .... 10 microns)
5 - Eventual emassamento com produto poliéster bi-componente de secagem ao ar.
6 - Revisão a seco com aspirados com lixa 80 - 120 na zona emassada.
7 - Soprar com ar comprimido.
8 - Lavagem com detergentes de baixo "VOC" da zona lixada.
9 - Posterior pulverização em uma única passada, do produto passivador bi-componente nas zonas de chapa descobertas durante a revisão.
10 - Aplicação do fundo de enchimento bi-componente Alto sólido mediante pulverização de 2 a 4 mãos cruzadas, com intervalos de alguns minutos conforme a espessura desejada.
11 - Aguardar de 10 a 15 minutos ates de iniciar a secagem
12 - Secagem do fundo com lâmpada de raios infravermelhos
13 - Distância inicial de 50 a 60 cm por 5 minutos; em seguida, colocar a lâmpada a 35 - 40 cm por 15 minutos (espessura da película de 80 a 150 microns) ; dureza F - H). Em alternativa, secar o fundo no forno à temperatura de 60°C por 40 minutos.
14 - Lixamento a seco com aspiração, com lixa 400 do elemento pulverizado. Para esta operação, certificar-se de que o elemento está à temperatura ambiente.
15 - Soprar com ar comprimido.
16 - Limpeza com detergente de baixo VOC
17 - Limpar com pano contra poeira.
18 - Executar o ciclo previsto para a chapa substituída a partir do ponto 1,12 ao ponto 1.20

PINTURA DOS COMPONENTES EM MATERIAL TERMOPLÁSTICO (INTERVENÇÃO NAS PARTES SUBSTITUÍDAS)

Para o modelo em questão, as partes envolvidas são : Pára-choques, Spoiler e Mini-saia.

Ciclo operativo para esmalte "Azul nuvem" (414 / A) - micalizado com colorantes degradê.
1 - Aplicar o promotor de adesão (primer) para materiais termoplásticos.
2 - Executar o ciclo previsto para a chapa substituída a partir do ponto 1.12 ao ponto 1.20.

PINTURA DE COMPONENTES DE MATERIAL TERMO ENDURECEDORES (INTERVENÇÃO EM PARTES SUBSTITUÍDAS)

Para o modelo em questão, a parte envolvida é a tampa do combustível. Ciclo operativo para esmalte "Azul nuvem" (414 / A) - micalizado com colorantes degradê.

1 - Executar o ciclo previsto para a chapa substituída a partir do ponto 1.7 ao ponto 1.20.

NOTA: Todas as operações de pulverização do produto passivador, do fundo de enchimento e dos esmaltes devem ser feitas em cabine com prévio eventual mascaramento da zona circundante ao componente a ser pintado. A manipulação e a utilização dos fundos, massas, tintas e solventes devem ser efetuadas em ambientes aerados. Para a limpeza dos meios de trabalho devem ser utilizados solventes específicos com um máximo de 3% de toluol e xilol Antes de executar o eventual polimento, certificar-se de que a chapa e a zona circundante estão à temperatura ambiente. Antes da solda por pontos das chapas, aplicar nas bordas esmerilhadas da zona de união, o protetor zincante eletrosoldável (tipo PPG D - 459632 ou produto equivalente).

RESTABELECIMENTO DOS TRATAMENTOS CONTRA CORROSÃO/INSONORIZANTES/SIGILANTES

Os tratamentos aos quais a carroceria é submetida para obter as necessárias características de resistência à corrosão insonorização e sigiladura, podem ser danificados ou destruídos pelas intervenções de reparação. Devem, portanto, ser restabelecidos, nas oportunas fases de intervenção reparativa, de modo a recolocar o veículo nas condições originais.

EQUIPAMENTOS

Os equipamentos utilizados são:
- pistolas pneumáticas para extrusão de produtos sigilantes.
- sistemas de injeção de espumas
- sistemas de injeção de cerosos

Nas caixas substituídas ou reparadas mediante solda ou superaquecimento, é necessário restabelecer a proteção contra corrosão interna mediante :
- aplicação do conversor de ferrugem nas zonas superaquecidas ou soldadas que requer um repouso de pelo menos 24 horas em temperatura ambiente (20°C).
- aplicação de protetor ceroso na caixa substituída ou reparada (tipo PPG 853.764 ou produto equivalente);
- Restabelecer nas caixas, onde previsto, a espumadura poliuretânica expandida do tipo rígido (exemplo : Espuma - fix da BOSTON, Espuma P.U.R. da TORGGLER - Merano ou produto equivalente).
- Restabelecer, quando necessário, a sigiladura das junções;
- Nas flangeaduras das partes móveis (tampa do porta-malas, capô), fornecidas de reposição, executar a sigiladura conforme as seguintes instruções :
- no componente de reposição tratado por cataforese, efetuar a limpeza das zonas envolvidas com heptano ou solventes anti silicônicos / anti estáticos;

- aplicar um cordão de sigilante poliuretânico tipo SIKAFLEX 221 da Fábrica SIKA (*) com forma e posição como indicado na figura;
- deixar o sigilante secar por 24 horas em temperatura ambiente (20°C) ou 40 minutos a 60°C;
- efetuar a pintura normal do componente.

Nas partes externas substituídas ou reparadas, aplicar, quando necessário, o protetor ceroso de PVC.

(*) Em alternativa, utilizar o produto similar da 3M ou outros produtos equivalentes, observando as indicações do fornecedor.

Exemplo de aplicação do sigilante(FIG. ANTERIOR).

A - Sigilante

Para a utilização dos produtos químicos, observar criteriosamente as indicações preventivas prescritas na ficha de segurança que o fornecedor deve entregar ao usuário.